PDC- ODER PCD-BOHRER? WAS IST DER UNTERSCHIED?
PDC-Bohrer bedeutet polykristalliner Diamantbohrer
Die frühesten Brunnen waren Wasserbrunnen, flache Gruben, die von Hand in Regionen gegraben wurden, in denen der Grundwasserspiegel nahe an die Oberfläche reichte, und die in der Regel mit Mauerwerk oder Holzwänden ausgekleidet waren.
PDC werden hergestellt, indem mehrere Lagen polykristalliner Diamanten (PCD) mit einer Hartmetallauskleidung unter hoher Temperatur und hohem Druck kombiniert werden.
PDCs zählen zu den härtesten aller Diamantwerkzeugmaterialien.
PCD steht für polykristalliner Diamant. PCD wird üblicherweise durch Sintern vieler mikrometergroßer Diamant-Einkristalle unter hohem Druck und hoher Temperatur hergestellt. PCD zeichnet sich durch gute Bruchzähigkeit und thermische Stabilität aus und wird zur Herstellung geologischer Bohrmeißel verwendet.
PDC vereint die Vorteile der hohen Verschleißfestigkeit von Diamant mit der guten Zähigkeit von Hartmetall.
Wir liefern PDC-Bohrer, die mit einer Reihe von geformten Schneidwerkzeugen oder polykristallinen Diamantkompakten (PDC) hergestellt werden, die auf einen Körper gelötet sind.
PDC-Fräser bestehen aus einem Hartmetallsubstrat und Diamantkörnung. Durch hohe Temperaturen von rund 2800 Grad und einen hohen Druck von etwa 1.000.000 psi wird das Werkstück verpresst. Eine Kobaltlegierung dient als Katalysator für den Sinterprozess und trägt zur Verbindung von Hartmetall und Diamant bei.
Generell gilt: Große Fräser (19 mm bis 25 mm) sind aggressiver als kleine Fräser. Allerdings können sie die Drehmomentschwankungen erhöhen.
Kleinere Bohrer (8 mm, 10 mm, 13 mm und 16 mm) ermöglichen in bestimmten Anwendungsbereichen höhere Bohrgeschwindigkeiten als größere Bohrer. Ein Beispiel hierfür ist Kalkstein.
Zudem erzeugen kleine Schneidwerkzeuge kleinere, große hingegen größere Bohrspäne. Große Bohrspäne können Probleme bei der Bohrlochreinigung verursachen, wenn die Spülflüssigkeit sie nicht abtransportieren kann.
(1) oder (2) Weiche und weich klebrige - gut bohrbare Formationen wie Ton, Mergel, Gumbo und unverfestigte Sande.
(3) Sande, Schiefer und Anhydrite mit weicher bis mittlerer bis niedriger Druckfestigkeit, durchsetzt mit harten Schichten.
(4) Mittelstarker bis mäßig starker Sand, Kreide, Anhydrit und Schiefer.
(6) Mittelharte, höhere Druckfestigkeit bei nicht oder halbscharfem Sand, Schiefer, Kalk und Anhydrit.
(7) Hart – Hohe Druckfestigkeit mit scharfen Schichten aus Sand oder Schluffstein.
(8) Extrem harte, dichte und scharfkantige Formationen wie Quarzit und Vulkangestein.
PDC-SCHNEIDSTRUKTUR
PDC-Meißel der Formationstypen sehr weich (1) bis mittel (4) weisen eine dominante PDC-Schneidkantengröße auf. Die PDC-Schneidstruktur wird wie folgt bezeichnet:
2 – Dieser Bohrer hat größtenteils 19-mm-Schneidwerkzeuge.
3 – Dieser Bohrer hat überwiegend 13 mm Schneidwerkzeuge.
4 – Dieser Bohrer hat überwiegend 8-mm-Schneidmesser.
PDC-Bits
Veröffentlichungsdatum: 31. August 2022